三丰玻璃智能化插管车间。

记者兰沫渃

2023年，药用玻瓶产销量近40亿支，产值达2.5亿元；今年一季度，已产销11.5亿支，全年预计可产销45亿支……这一成绩的背后，是重庆三丰玻璃有限公司（以下简称三丰玻璃）不断创新，突破核心技术的结果。

在国内口服液瓶制造领域，三丰玻璃一直占据重要席位，其核心产品——药用玻璃管制口服液体瓶更是在该领域处于领先地位。那么，三丰玻璃何以做到同行国内领先？近日，记者走进三丰玻璃探寻到了答案。 

三丰玻璃是一家专业研发、生产和销售药用玻璃包装材料的药包材企业。公司于2012年落户垫江。

当天，记者走进三丰玻璃制瓶车间看到，每一条玻瓶生产线均处于满负荷状态，只见一支支棕黄色玻瓶顺着传送带向前移动，工人们熟练地将玻瓶按一定的数量进行检验包装。

记者仔细观察发现，每支玻瓶粗细匀称一致，产品十分精细。“均一就对了，玻瓶生产其规格尺寸均一性至关重要，其核心竞争力也在于此。”三丰玻璃相关负责人说道。

原来，普通钠钙玻璃管制口服液体瓶偏差越大，其在药厂清洗烘烤和灌装过程中就会出现有不同程度的炸裂破瓶，给药厂的灌装生产带来较大困难。

特别是制药厂采用自动灌装生产线后，灌装过程中出现炸裂破瓶会导致污损其他药瓶，必须及时停止灌装生产线，经彻底清洁炸裂的玻瓶和药液后才能继续进行，严重影响药厂生产效率，同时还存在较大质量风险。

“如果哪家供应商能率先解决药厂自动灌装过程中的玻瓶炸裂难题，哪家供应商就在未来的供货中占据先机。”该负责人如是说。

为了彻底解决客户的迫切需要，也为了更好地适应客户智能化自动化生产需要，2018年，三丰玻璃便与四川工商职业技术学院合作成立专门攻关小组着手研发解决玻瓶易炸裂难题。

研发团队通过大量试验及客户反馈，分析玻瓶容易破碎的部位和原因，并从原材和生产制造等方面逐一进行改进。 

经过一年的攻坚，成功将玻管外径的偏差缩小至正负0.2毫米。这一质的突破，解决了玻瓶均一性差异等原因造成的裂瓶，提升了产品质量和生产效率，也为企业带来更大市场份额。

值得一提的是，三丰玻璃除提升核心技术外，公司还在绿色低碳发展上发力，积极推动玻璃窑炉气改电工程，成功研发出一炉三线全电熔炉。这一先进技术，不仅进一步推动了三丰玻璃节能减排，更是填补了国内该领域技术空白。

相较于传统的气窑炉，电窑炉的碳排放量几乎为零，热利用率更高，且操作更安全，占地面积更小，在融化率上更是气窑炉的两倍。不仅更加绿色低碳、节能减排，产出的玻璃缺陷发生率更低，材质也更稳定。 

同时，三丰玻璃还建设了全自动配料系统，率先引进玻管外径激光监测设备和玻管自动分选设备，为玻管品质保证打下了坚实基础。 

目前，三丰玻璃共有5座玻璃窑炉，钠钙棕色玻管生产线11条，低硼硅白料玻管生产线2条，管制瓶生产设备400余台，拥有10余项发明专利和37项国家实用新型专利，先后与国药·太极集团、扬子江药业、汉森制药等近百家药企建立了良好供应合作关系。同时，该公司荣获了重庆市高新技术企业、设计驱动型企业、瞪羚企业等多项荣誉称号。 

下一步，三丰玻璃将继续深耕医药玻璃包装先进材料产业，秉持绿色发展理念，不断研发、引进先进技术和设备，持续强化玻瓶质量的改进，以新质生产力打造发展新优势。 

新质生产力，起点是“新”，关键在“质”，落脚于“生产力”。

三丰玻璃自2006年创立以来，始终专注于药用玻璃包装材料的研发、生产和销售，以市场为导向，以品质为基石，以创新驱动发展，企业不断释放旺盛的发展活力。多年间，企业深耕药包材口服液体瓶细分领域，不断开展生产设备智能化改造和生产技术革新，接连攻破了产品质量提升、生产效率提高、绿色高效发展等多个难题，最终稳稳走在同行前列。 

从一只小小的玻瓶，我们看到了创新之变、发展之变。我们要将科技创新的“关键变量”不断转化为培育新质生产力的“最大增量”，赋能传统企业高质量发展。